Visite de l’usine Renault qui fabrique la ZOE

J’ai eu la chance de découvrir la fabrication de la Renault ZOE à travers la visite de l’usine de Flins. L’occasion de voir l’envers du décor et de comprendre l’outil industriel mis en place par le constructeur.

Sur Automobile Propre, on parle de voitures électriques depuis 5 ans et ces véhicules sont désormais sur nos routes. Néanmoins, nous n’avions encore jamais eu l’occasion de visiter une usine et de comprendre le processus de fabrication. Quand Renault m’a proposé la visite de l’usine de Flins, j’ai évidemment tout de suite accepté !

3 véhicules sur la même ligne de production

L’une des caractéristiques de l’usine de Flins, c’est qu’elle fabrique 3 véhicules : la nouvelle Clio 4, la Clio Collection (Clio 3) et la ZOE. La chaîne de production est donc optimisée pour gérer les spécificités de ces voitures, dont une est électrique. Un défi pour les ingénieurs de la marque, sachant que l’usine a produit 115 000 voitures en 2012 !

La mise en place de la production de la ZOE a nécessité 2 ans et demi de travail et a mobilisé une équipe de 25 personnes. Il a ensuite fallu former le personnel de production, soit 50 000 heures de formation dispensées ! 150 nouveaux robots ont également été mis en service pour produire la ZOE.

Lors de ma visite, j’ai pu suivre fabrication de la ZOE à 3 endroits distincts : l’assemblage des batteries, la tôlerie et la chaîne de montage.

L’assemblage des batteries

C’est certainement la partie de la visite qui m’a le plus intéressé ! La batterie, c’est le nerf de la guerre pour une voiture électrique. C’est un élément qu’on ne voit jamais en temps normal…

Dans cette partie de l’usine, on déballe les modules de batterie en provenance de Corée (17 kg chacun), on contrôle la tension de chaque module, on les fixe sur le carter de la batterie, on met un joint pour assurer l’étanchéité et enfin, on contrôle l’étanchéité de la batterie à l’eau. On teste aussi l’étanchéité de la batterie à l’air en la « gonflant ».

Pour cela, il y a une zone « 60 volts » dans l’atelier, où les ouvriers travaillent sur les modules mais ceux-ci ne sont pas reliés entre eux. La batterie passe ensuite en zone « 400 volts » dans laquelle on rajoute les shunts et on referme avec le joint d’étanchéité. La batterie subit alors un test de charge et est rechargée en 30 minutes dans un local de charge.

Elle part alors en direction de la chaîne de montage sur le dos de petits robots transporteurs… au final, il y a une quinzaine d’ouvriers qui interviennent sur cette chaîne de fabrication des batteries.

La tôlerie

Cette partie de l’usine ne présente pas de différence que l’on fabrique une voiture électrique ou une thermique. Le ballet des 600 robots de cette chaîne automatisée à 90% est réellement impressionnant. Des éléments de carrosserie sont transportés, soudés, assemblés un peu partout. Il faut 4300 points de soudure pour réaliser une ZOE…

En observant la chaîne, on distingue beaucoup de Clio 4 et quelques ZOE ou Clio Collection. Si je devais donner un ordre d’idée, je dirai que j’ai vu une ZOE sur 20 voitures produites ce jour-là en carrosserie. À vue d’œil…

En fin de chaîne, les contrôles ont lieu : certains sont effectués par des robots qui mesurent très précisément tout un tas de cotes tandis que d’autres sont effectués par des ouvriers qui « palpent » la voiture à la recherche de certains défaut. Impossible de remplacer le toucher ces personnes très qualifiées par des robots…

Au total, ce sont 415 personnes qui travaillent dans cette partie de l’usine.

Le montage

Maintenant que le châssis et les éléments de carrosserie sont prêts, direction l’atelier de montage. Ici, tout est assemblé pour réaliser le produit final. C’est d’ailleurs la partie de l’usine qui emploie le plus d’ouvrier.

Cette chaîne de montage me rappelle quelques souvenirs puisque j’ai travaillé sur celle de PSA Mulhouse en temps qu’intérimaire il y a une dizaine d’année…

Dans cette partie de l’usine, on monte les éléments de motorisation, l’intérieur, le pare-brise, l’électronique, etc. Concernant la motorisation, la ressemblance entre un moteur électrique et un moteur thermique sur la chaîne m’a marqué. En gros, pour les repérer, le plus simple était de rechercher la présence d’éléments oranges sur les blocs moteurs électriques ! Il faut dire que j’étais assez éloigné de l’endroit où arrivaient ces pièces.

Un endroit de la chaîne est spécifique au montage de la batterie. J’aurais aimé vous le raconter, mais au moment où une ZOE arrivait sur l’emplacement, la pause a sonné : les ouvriers ont pris un peu de repos et je n’ai pas pu voir le montage. Dommage !

Renault propose une vidéo qui retrace bien les étapes de fabrication que je viens de vous raconter :

Au final, il faut environ 22h entre le début de la fabrication de la ZOE et sa sortie de chaîne. Le processus industriel est impressionnant et pendant la visite on réalise la complexité derrière la fabrication d’un véhicule !

Je retiendrai de cette visite que la fabrication d’un véhicule électrique n’est pas tellement différente d’un véhicule traditionnel, en tout cas c’est l’impression que j’ai eu.

Une des responsables de Renault me confiait que les salariés de l’usine de Flins étaient particulièrement fiers de participer à l’aventure de la ZOE et je les comprends : la voiture électrique est certainement l’une des clés de la sauvegarde de l’industrie automobile dans notre pays…

Voici toutes les photos commentées de ma visite pour ceux qui veulent plus de détails :