Renault Trucks travaille sur le camion électrique du futur en France

Renault Trucks produit actuellement deux camions électriques pouvant tracter jusqu’à 50 tonnes. Nommés E-Tech T et E-Tech C, ils offrent une autonomie suffisante pour des transports régionaux, une recharge plutôt rapide et une puissance impressionnante.

Mais Renault Trucks ne veut pas s’arrêter là et travaille sur une technologie encore plus performante. Nommée E-Axle, elle est censée faire grandement progresser les capacités des camions électriques à l’avenir. L’E-Axle est un ensemble qui se compose de moteurs électriques, de leur électronique, d’une boîte de vitesses et d’un pont. Le premier défi que Renault Trucks a voulu relever avec cet E-Axle, c’est la simplification.

Et le bilan est positif, puisque le nouvel E-Axle se compose de 250 pièces environ, contre près de 2 500 sur la chaîne motrice de la version thermique. De quoi gagner en coûts de production, et donc baisser le prix de vente, mais aussi améliorer encore la fiabilité des camions. Le nom de code de cet E-Axle en interne est T-REX, pour Truck Rear Electrix Axle. Ce clin d’œil à l’un des plus puissants des dinosaures connus de l’ère du Crétacé, n’est pas fortuite.

Le constructeur au losange veut ainsi apporter l’une des technologies les plus puissantes sur le marché. Et les données que les ingénieurs nous ont communiquées à l’usine de Saint-Priest au sujet de l’E-Axle sont très prometteuses en ce sens.

Une future recharge à 750 kW pour l’efficacité

Avec une puissance frôlant les 500 kW sur les camions actuels, Renault Trucks ne veut pas tomber dans la surenchère. Les 675 chevaux qu’atteindra l’E-Axle, similaires aux moteurs actuels, sont bien suffisants. Le couple ne devrait pas évoluer non plus, avec environ 2300 Nm pour cette nouvelle technologie. En revanche, la puissance de freinage régénératif va augmenter pour atteindre 420 kW. Cela devrait de nouveau permettre d’augmenter d’environ 10 % l’autonomie du camion.

L’efficacité de ce freinage provient en grande partie, selon les ingénieurs, de la batterie. L’utilisation d’une chimie NMC (nickel-manganèse-cobalt) permet de récupérer davantage d’énergie, et de manière plus efficiente. L’architecture de l’E-Axle permet de placer les packs batterie à la place des réservoirs sur les versions thermiques. Mais en prenant moins de place que ceux-ci, il sera possible à l’avenir d’ajouter des batteries pour ajouter de la capacité. Les packs se situeront donc à l’extérieur des longerons, entre les essieux. Et il sera donc possible d’en ajouter à l’envi selon les besoins du camion. Avec huit packs au lieu de six, la capacité pourrait atteindre 720 kWh, et l’autonomie 600 km.

Outre l’autonomie, c’est la recharge qui sera un énorme atout de cette nouvelle génération de camions. Cet E-Axle pourra se recharger à 350 kW grâce à une architecture en 700 V sur une borne ultra-rapide en combo CCS. Mais Renault Trucks prépare déjà l’avenir, avec une adaptation possible au futur format MCS, pour Mega Charging System. Grâce à celui-ci, et avec une architecture en 750 V, il sera possible d’atteindre 750 kW de pic de puissance !

Cela permettra à la prochaine génération de camions électriques de Renault Trucks de recharger intégralement en moins d’une heure.

Une fabrication européenne avec Volvo Trucks

Malgré la vente de la division camion à Volvo, Renault continue de mettre à l’honneur le savoir-faire français. En toute logique, compte tenu des deux marques concernées, la fabrication des camions électriques se fait dans trois pays. Les moteurs électriques proviennent de deux usines de production se situant en Suède. Elles sont précisément dans les villes de Köping et Skövde. Les batteries viennent quant à elles d’une usine de Volvo Trucks en Belgique, dans la ville de Gand.

Les moteurs vont ensuite à l’usine de Saint-Priest, près de Lyon, tandis que les batteries vont à Bourg-en-Bresse. C’est, en effet, dans l’Ain que se Renault Trucks produit de A à Z ses camions électriques. Hormis les batteries, les ponts essieux incluant les moteurs sont les seules parties déjà prêtes avant la production. Lorsque les moteurs arrivent à Saint-Priest, Renault Trucks les intègre aux ponts essieux. Et c’est seulement après cela que Renault Trucks livre les ponts essieux à Bourg-en-Bresse.

Le tracé de Paris-Roubaix pour la fiabilité

Ce sera toujours le cas avec les modèles E-Axle, dont les ponts essieux sortiront de l’usine de Saint-Priest. Au sein de celle-ci, les bancs d’essais ont évolué, et le développement de la future génération de camions va bon train. Le banc d’essais est plus sévère qu’il l’était lors du développement de la première génération de camions électriques. Désormais, il simule en 12 semaines l’équivalent de la moitié de la vie des camions.

Les pièces sont mises à rude épreuve, notamment au niveau des carters qui sont souvent fragiles. Mais le plus grand défi est le convertisseur, qui ne supporte pas très bien les vibrations. Et malgré la douceur de fonctionnement des camions électriques, cette pièce doit subir de nombreuses vibrations. C’est pour cela que Renault Trucks reproduit une des routes les plus contraignantes qui soit dans ses outils.

La simulation reprend une partie du tracé de la course cycliste Paris-Roubaix pour mettre les moteurs à l’épreuve. En effet, il s’agit d’une route pavée qui provoque forcément de nombreuses vibrations. Les pneus sont aussi un domaine dans lequel le développement doit être particulièrement adapté. En effet, la puissance et le couple du camion les mettent à rude épreuve quand il est à vide. Lors de certains tests, l’asphalte a parfois été abîmé par l’accélération de ce mastodonte.

Bien évidemment, les enjeux seront avant tout dans l’autonomie et dans la recharge. Et avec sa distance de plus de 500 km entre deux branchements, et une recharge à 750 kW, l’avenir du camion électrique pensé par Renault Trucks est radieux.

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