Enfin une solution pour le complexe recyclage des pare-brises

Cela paraît difficile à croire, mais le pare-brise est l’un des éléments les plus complexes à recycler sur un véhicule. Mais Audi, avec l’assistance de plusieurs partenaires, est en train de tester une solution efficace.

Recycler le plus possible les voitures quand elles atteignent leur fin de vie est une priorité depuis déjà de nombreuses années, mais un élément surprenant se montre plus compliqué que les autres à passer par ce processus : le pare-brise. Et c’est pour changer cet état de fait qu’Audi s’est associé à plusieurs partenaires spécialisés dans le domaine pour créer un nouveau projet pilote sur une durée d’un an, la tâche semblant bien plus compliquée qu’elle n’y paraît à première vue.

Le premier ingrédient du verre est la silice fondue avec quelques autres additifs. Jusqu’à maintenant, le verre recyclé des pare-brises d’automobile ne pouvait être utilisé que pour produire des bouteilles, mais, ironie du sort, n’était pas d’une assez bonne qualité pour satisfaire aux normes de sécurité pour servir de base à un pare-brise neuf. Ce dernier est laminé, c’est-à-dire que c’est un sandwich avec le verre dans le rôle des tranches de pain et un polymère en guise de garniture, généralement du polybutyral de vinyle (PVB).

Quand les deux parties en verre ont été coupées puis chauffées sur un moule pour créer la forme, les trois éléments sont pressés ensemble et cuits dans un four autoclave, que l’on peut qualifier de cocotte-minute géante, ce qui les assemble. À cette recette peuvent aussi se rajouter de fins câbles pouvant être chauffants pour le désembuage ou servant d’antenne sous un film, ainsi qu’un capteur de pluie ou un socle de rétroviseur. Et c’est ce mélange qui rend justement difficile le recyclage qui nécessite de séparer à nouveau le verre du reste en obtenant un résultat suffisamment pur pour servir à former un nouveau pare-brise.

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Comment ce projet porté par Audi peut-il trouver une solution à ce problème ? Après que les pare-brises fendus ou cassés ont été collectés chez les concessionnaires ou dans les casses automobiles, l’un des partenaires du projet, Reiling Glas Recycling, les pulvérise et utilise des aimants, des séparateurs de métaux non ferreux et des systèmes de tri optiques pour séparer les différents éléments. À la suite de cette phase, les granulés de verre obtenus sont emportés chez Saint-Gobain Glass où ils seront séparés par couleur.

Les granulés, qui sont alors de la plus grande pureté possible, sont alors mélangés avec du sel de quartz, du carbonate de sodium et du carbonate de calcium. À la fin, entre 30 et 50 % du mélange est composé de verre recyclé, mais les membres de ce projet espèrent augmenter cette proportion avec le temps.

75 tonnes de CO2 libérés en moins par jour

Ce matériau brut se présente sous la forme de grandes vitres mesurant 3 mètres par 6 mètres avant de prendre le chemin d’une autre entreprise associée, Saint-Gobain Sekurit, qui s’occupe de la dernière étape pour le rendre conforme à une utilisation automobile. Recycler ainsi le verre laminé libérerait 30 % de CO2 en moins que de le produire de zéro.

Si ce projet rencontre le succès escompté et que le feu vert est donné pour une production à grande échelle, Saint-Gobain Glass prévoit de transformer ainsi 30 000 tonnes d’éclats de verre de pare-brise en éléments neufs par an, et certains seront utilisés sur l’Audi Q4 e-tron, économisant selon lui des ressources naturelles telles que l’eau et réduisant les dépenses énergétiques pour un total journalier équivalent à 75 tonnes d’émissions de CO2.